来自 新闻动态 2020-01-12 19:27 的文章

机械零件加工内容

  可选中1个或多个下面的关键词,搜索相关资料。也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。

  三、连杆机械加工工艺过程分析 (一)加工阶段的划分和加工顺序的安排 连杆本身的刚度比较低,在外力作用下容易变形;连杆是模锻件,孔的加 工余量较大,切削加工时易产生残余应力。因此,在安排工艺过程时,应把各主 要表面的粗、精加工工序分开。这样,粗加工产生的变形就可以在半精加工中得 到修正;半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正,最后达到零件的技术 要求,同时在工序安排上先加工定位基准。 连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 1.粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段: 主要是基准面的加工,包括辅助基准面加工;准备连杆体及盖合并所进行 的加工,如两者对口面的铣、磨等。 2.半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工,如精磨两平面,半精楼大头 孔及孔口倒角等。总之,是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 3.精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要 求的阶段,如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 (二)定位基准的选择 连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准:一个端面、小头 孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度,而且端面的面积大,定位也比 较稳定。 由于连杆的外形不规则,为了定位需要,在连杆体大头处作出工艺凸台, 作为辅助基准面。 连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧,由于大、小头孔厚度不等,所 以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准,必 然会产生定泣误差。制订工艺时,可先把大、小头作成一样厚度,这样不仅避免 了上述缺点,而且由于定位面积加大,使得定位更加可靠,直到加工的最后阶段 才铣出这个阶梯面。 (三)确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工件,应十分注意夹紧 力的大小、方向及着力点的位置选择,以免因受夹 紧力的作用而产生变形。